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AG8国际大厅登录一种聚氯化铝的生产工艺的制作

09-23

  聚氯化铝被广泛的应用于饮用水及污水的净化处理。目前,市面上的聚氯化铝主要以铝矾土、铝酸钙粉、氢氧化铝、工业合成盐酸等为主要生产原料,由于聚氯化铝常规生产工艺的限制,成品聚氯化铝有效含量普遍在10%-12%左右。一旦聚氯化铝浓度偏高,会造成聚氯化铝流动性变差,甚至会出现凝胶状态,不利于聚氯化铝的使用及储存。

  现有的聚氯化铝的生产工艺中,往往需要高压等环境,不利于聚氯化铝的批量生产,且在聚氯化铝的生产过程中,需要对其的温度进行控制,普通的生产工艺将聚氯化铝的生产在一个反应釜内完成,需要不断的对该反应釜进行温度的调整,且在生产完一批聚氯化铝后,会再反应釜内留有残留,影响下一批聚氯化铝的生产。针对以上问题,以下提出一种解决方案。

  本发明的目的是提供一种聚氯化铝的生产工艺,具有通过两个反应釜来完成聚氯化铝的制作,使聚氯化铝制作的后序步骤中的试剂不会影响到前序步骤,使聚氯化铝的生产更加高效的优点。

  一种聚氯化铝的生产工艺,以氢氧化铝、铝酸钙粉和盐酸为主要原料,生产聚氯化铝,高浓度盐酸加入到第一反应釜内稀释,向稀释后的盐酸内加入氢氧化铝,向第一反应釜内通入蒸汽加热,控制第一反应釜内温度处于70℃-120℃,反应时间3-5小时,将反应过程中产生的废气吸收,将反应液通入到第二反应釜内冷却至40℃-70℃,向第二反应液中加入铝酸钙粉,向第二反应釜内通入水,并通过蒸汽加热,控制第二反应釜处于80℃-110℃,反应时间3-5小时,将反应后制得的物体进行压滤,压滤所得液体即为成品。

  所述盐酸稀释的步骤为,在第一反应釜内加入19kg-46kg水,将81kg-54kg浓度为36%-38%的浓盐酸缓慢的加入到第一反应釜内,盐酸与水的总质量为100kg,在盐酸的加入过程中,第一反应釜不停的对混合液进行搅拌,制得100kg浓度为20%-30%的盐酸。

  制作100kg-150kg浓度为20%-30%的盐酸,将蒸汽通入到第一反应釜内,控制第一反应釜内的温度处于70℃-120℃,向第一反应釜内加入45kg-75kg的氢氧化铝,在加入强氧化铝的过程,持续对反应釜中的混合液进行搅拌,持续反应3-5小时,制得145kg-225kg第一反应液。

  所述第一反应釜上固设有抽气管道,所述抽气管道抽取第一反应釜中产生的废气,废气中的热量经过热交换装置继续送到第一反应釜和第二反应釜内,废气通入到气体净化装置中。

  所述第一反应液通过管道传输到第二反应釜内进行冷却,使第一反应液冷却至40℃-70℃,反应釜持续搅拌第一反应液,向第二反应釜中加入55kg-35kg的铝酸钙粉,并加入300kg-240kg的水,向第二反应釜内通入蒸汽加热,使第二反应釜内处于80℃-110℃,持续反应3-5小时,制得第二反应液。

  所述第二反应液通入到压滤机内,压滤机对第二反应液进行压滤,压滤后所得液体即为产品。

  在第一反应釜内只加入盐酸和氢氧化铝两种试剂,不会有其他试剂进入,从而使第一反应釜内不会受其他试剂的污染,且第一反应釜内的温度能够始终保持在相同的温度,无需调整。第二反应釜内只进行第一反应液与铝酸钙粉的反应,也不会有其他试剂加入,保证产品的纯净,从而使产出后的产品更加纯净。两个反应釜内产生的废气都会由抽气管道抽出,对废气进行净化,防止污染空气。废气内的热量通过热交换装置进行交换,重新输送回两个反应釜内,节省能源。

  以下所述仅是本发明的优选实施方式,保护范围并不仅局限于该实施例,凡属于本发明思路下的技术方案应当属于本发明的保护范围。同时应当指出,对于本技术领域的普通技术人员而言,在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

  实施例1:一种聚氯化铝的生产工艺,以氢氧化铝、铝酸钙粉和盐酸为主要原料,生产聚氯化铝。首先将高浓度盐酸加入到第一反应釜内稀释。盐酸稀释的步骤为,在第一反应釜内加入19kg水,将81kg浓度为37%的浓盐酸缓慢的加入到第一反应釜内,盐酸与水的总质量为100kg。在盐酸的加入过程中,AG8国际大厅登录第一反应釜不停的对混合液进行搅拌,制得100kg浓度为30%的盐酸。

  向第一反应釜内通入蒸汽加热,控制第一反应釜内温度处于70℃-120℃。在加入强氧化铝的过程,向第一反应釜内加入45kg的氢氧化铝,持续对反应釜中的混合液进行搅拌,反应时间4小时,制得145kg的第一反应液。

  第一反应釜上固设有抽气管道,抽气管道抽取第一反应釜中产生的废气。废气中的热量经过热交换装置继续送到第一反应釜和第二反应釜内,提高能源的利用率。废气通入到气体净化装置中,防止废气对环境产生污染。

  第一反应液通过管道传输到第二反应釜内进行冷却,使第一反应液冷却至40℃-70℃。反应釜持续搅拌第一反应液,与此同时,向第二反应釜中加入55kg的铝酸钙粉,并加入300kg的水。

  向第二反应釜内通入蒸汽加热,控制第二反应釜内处于80℃-110℃,持续反应4小时,制得500kg的第二反应液。

  第二反应液通入到压滤机内,压滤机对第二反应液进行压滤,压滤后所得液体即为产品。将产品进行封装,完成聚氯化铝的制作。

  实施例2:一种聚氯化铝的生产工艺,以氢氧化铝、铝酸钙粉和盐酸为主要原料,生产聚氯化铝。首先将高浓度盐酸加入到第一反应釜内稀释。盐酸稀释的步骤为,在第一反应釜内加入69kg水,将81kg浓度为37%的浓盐酸缓慢的加入到第一反应釜内,盐酸与水的总质量为150kg。在盐酸的加入过程中,第一反应釜不停的对混合液进行搅拌,制得150kg浓度为20%的盐酸。

  向第一反应釜内通入蒸汽加热,控制第一反应釜内温度处于70℃-120℃。在加入强氧化铝的过程,向第一反应釜内加入75kg的氢氧化铝,持续对反应釜中的混合液进行搅拌,反应时间4小时,制得225kg的第一反应液。

  第一反应釜上固设有抽气管道,抽气管道抽取第一反应釜中产生的废气。废气中的热量经过热交换装置继续送到第一反应釜和第二反应釜内,提高能源的利用率。废气通入到气体净化装置中,防止废气对环境产生污染。

  第一反应液通过管道传输到第二反应釜内进行冷却,使第一反应液冷却至40℃-70℃。反应釜持续搅拌第一反应液,与此同时,向第二反应釜中加入35kg的铝酸钙粉,并加入240kg的水。

  向第二反应釜内通入蒸汽加热,控制第二反应釜内处于80℃-110℃,持续反应4小时,制得500kg的第二反应液。

  第二反应液通入到压滤机内,压滤机对第二反应液进行压滤,压滤后所得液体即为产品。将产品进行封装,完成聚氯化铝的制作。